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日本尼得科 GPH15A 滚齿机依托高精度同步传动技术与数控伺服系统，构建中小规格齿轮的精密加工核心，实现从直齿到斜齿的全类型高效切削。其型号编码暗藏产品定位：“GPH” 代表卧式高精度滚齿机系列，“15” 标示最大加工工件直径适配 φ150mm 规格，“A” 代表新一代升级型号，适配汽车变速箱、机器人关节等精密齿轮制造场景。核心采用 “双伺服主轴同步 + 电子齿轮箱” 架构，滚刀主轴与工作台主轴通过数控系统实现毫秒级同步响应，配合尼得科专利的误差补偿算法，将传动链误差控制在 0.002mm 以内，加工精度可达 JIS B 1702（1998）标准 3 级精度，较传统机型加工精度提升 40%。滚刀主轴最高转速达 4000r/min，支持高速干式切削与湿式切削双模式切换，在加工模数 1-6 的齿轮时，切削效率较同规格设备提升 30%，单班产能可达 800 件以上。针对不同齿轮参数需求，设备集成自动模数调整功能，通过触控屏输入齿轮齿数、模数等参数后，系统可自动匹配滚刀转速与进给速度，参数切换时间缩短至 3 分钟以内，适配多品种小批量生产需求。
该滚齿机采用高刚性结构与抗热变形设计，奠定稳定加工基础。床身采用米汉纳铸铁整体铸造工艺，经两次时效处理消除内应力，刚性较普通铸铁提升 50%，可抵御高速切削时的振动冲击，使机床主轴径向跳动量控制在 0.0015mm 以下。滑动导轨采用贴塑涂层与静压润滑组合技术，摩擦系数低至 0.001，进给轴定位精度达 ±0.001mm/300mm，重复定位精度≤0.0005mm。针对热变形干扰，创新采用 “分区温控 + 油路冷却” 系统：滚刀箱内置独立冷却回路，将切削热导致的温度升高控制在 3℃以内；床身底部设计散热筋结构，配合强制风冷装置，有效分散加工过程中积聚的热量，使工件尺寸稳定性提升 60%。结构设计兼顾紧凑型与操作性：整机尺寸控制在 2800mm×1600mm×1800mm，重量约 5000kg，较同规格机型节省 20% 占地面积；配备 15 英寸触控屏与手轮操作单元，支持中文 / 英文界面切换，配合可视化加工模拟功能，新手操作人员可快速上手。
凭借高精度与高效性，GPH15A 已广泛应用于汽车零部件、机器人、精密仪器等领域。在汽车变速箱齿轮加工中，其 3 级精度加工能力可满足同步器齿轮的齿形公差要求（≤0.012mm），配合高速切削技术，使齿轮加工周期从每件 45 秒缩短至 30 秒，生产线整体效率提升 33%；在机器人关节齿轮制造场景中，通过电子齿轮箱实现滚刀与工作台的精准同步，加工的斜齿齿轮螺旋角误差≤0.05°，确保关节传动的平稳性，降低机器人运行噪音达 5dB 以上；在精密仪器齿轮加工中，适配 φ15mm 小直径齿轮加工需求，通过微量进给功能（最小进给单位 0.0001mm），实现齿面粗糙度 Ra≤0.8μm 的高精度加工，满足仪器传动的低磨损需求。此外，该型号属于尼得科 GPH 系列，与 GPH30A（φ300mm 加工范围）、GPH50A（φ500mm 加工范围）形成完整产品矩阵，可与尼得科齿轮测量仪、自动化上下料系统组成 “加工 - 检测 - 搬运” 一体化生产线，部分型号通过 CE 认证，适配全球精密制造合规要求。
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